Jumat, 08 Juli 2011

macam-macam cacat pada proses pengelasan dan cara penanggulanganya

Latar Belakang
Berdasarkan penemuan benda sejarah dapat diketahui bahwa teknik penyambungan logam telah diketahui sejak zaman prasejarah, misalnya pada waktu antara 4000-300 SM, telah diketahui dan dipraktekan pembrasingan logam paduan emas, tembaga, dan pematrian paduan timah. Pada waktu itu sumber energy yang digunakan adalah hasil dari pembakaran kayu atau arang. Berhubung suhu yang diperoleh dengan pembakaran kayu dan arang sangat rendah maka teknik penyambungan pada waktu itu tidak berkembang lagi.
Setelah energi listrik dapat dipergunakan dengan mudah, maka teknologi pengelasan maju dengan pesat sehingga menjadi suatu teknik penyambungan yang rnutakhir. Pada akhir abad ke 19 telah diciptakan cara dan teknik pengelasan. Pengelasan yang banyak di gunakan adalah las busur, las resistensi listrik, las gas, dan las termit.
Pada tahun 1885 alat-alat busur sudah banyak dipakai. Bernardes adalah orang yang pertama kali rnenggunakan las busur yang memakai ektroda yang dibuat dari batang karbon atau grafit. Dengan cara mendekatkan elektroda las ke logam induk atau logam yang akan dilas, dengan jarak kurang lebih 2 rnm, maka terjadilah busur listrik yang nrerupakan sumber panas pada proses pengelasan tersebut. Karena terjadi panas, maka logam yang terbuat dari logam yang sama dengan logam induk mencair dan akhirnya mengisi tempat sambungan.
Pada tahun 1892 Slovianoff adalah orang pertama kali yang menggunakan kawat logam elektroda yang turut mencair karena panas yang ditimbulkan oleh busur listrik. Dengan penemuan ini elektroda yang berfungsi sebagai penghantar dan pembangkit busur lisrrik, juga berfungsi sebagai logarn pengisi. Kemudian Kjellberg menemukan kwalitas sambungan las rnenjadi lebih baik bila kawat elektroda logam dibungkus dngan terak.
Dan pada tahun 1886 Thomson menciptakan proses pengelasan resistansi listrik, dan Glodschimiit tnenemukan las termit pada tahun 1895. Pada tahun 1900 adalah masa keemasan pertama untuk pengelasan logam. Dan pada tahun 1926 adalah masa keemasan kedua dengan adanya las hydrogenatom yang ditemukan oleh Lungumir, dan las busur logam dengan perlindungan gas mulia yang ditemukan oleh Hobart dan Dener.
Selanjutrnya pada tahun 1935 Knnedy menemukan las busur redam, hal ini membuka jalan kearah otomatisasi dalam bidang pengelasan yang dapat memperbaiki kwalitas las. Kemajuankemajuan dalam ilmu pengetahuan dan teknologi las dicapai sampai dengan tahun 1950, dan pada tahun 1950 dianggap sebagai permulaan masa keemasan yang ketiga. Dan pada tahun itu juga ditemukan cara-cara las baru antara lain: las dingin, las listrik terak, Ias laser dan lain sebagainya.
Sejarah pemakaian las pada konstruksi kapal laut terjadi pada tahun 1921. Selain konstruksi kapal, sambungan las juga dipakai pada bangunan-bangunan yang lain, seperti konstruksi jembatan kereta api. Pada tahun l940 terjadilah patah getas pada beberapa kapal laut dan jembatan yang dilas. Ternyata patah getas ini terjadi karena ada cacat las atau retak halus  ada daerah pengaruh panas dari sambungan las.

Tujuan
Tulisan ini bertujuan untuk menguraikan/ menjelaskan terjadinya cacat las, macam-macamcacat las, dan cara penanggulangan cacat hasil pengelasan.

PERMASALAHAN
Seperti yang kita ketahui bahwa di industry perkapalan pastilah tidak terlepas dari proses pengelasan. Akan tetapi akhir-akhir ini kita mendengar berita bahwa sering terjadi kecelakaan yang menimpa sarana transportasi laut, yakni kapal tenggelam, kandas, terbakar, bahkan mogok ditengah laut. Tentu terjadi banyak pertanyaan dibenak kita apa yang sebenarnya terjadi. Ternyata tidak jarang kapal mengalami kerusakan pada konstruksi lasnya. Kerusakan ini berupa cacat pengelasan yakni patah sambungan lasnya, retak hasil lasnya yang secara kasat mata tak tampak, yang perlu perbaikan segera.Untuk itulah pada uraian selanjutnya akan dijelaskan bagaimana cara penaggulangan cacat hasil pengelasan tersebut jika terjadi pada konstruksi kapal.

PEMBAHASAN
Macam-macam Cacat Las
Pengelasan adalah proses penyambungan antara dua logam atau lebih dengan menggunakan energi panas sebagai medianya. Karena proses ini maka logam disekitar lasan mengalami siklus termal cepat yang menyebabkan terjadinya deformasi. Hal ini erat sekalihubunganya dengan terjadinya cacat las yang secara umum mempunyai pengaruh yang fatal terhadap keamanan kontruksi material yang dilas. Cacat las ada beberapa macam, yaitu:

·         Retak Las
Cacat las yang sering sekali terjadi pada saat proses pengelasan adalah retak las yang dapat dibagi menjadi dua kategori yakni : retak dingin dan retak panas. Retak dingin adalah retak yang terjadi pada daerah las pada suhu kurang lebih 300oC. Sedangkan retak panas adalah retak yang terjadi pada suhu diatas 500oC. Retak dingin tidak hanya terjadi pada daerah HAZ (Heat Affected Zone) atau sering disebut dengan daerah pergaruh panas tetapi biasanya terjadi pada logam las. Retak dingin ini dapat terjadi pada daerah panas yang sering terjadi. Dan retakan ini dapat dilihat dibawah manik Ias, retak akar dan kaki, serta retak melintang.
Retak dingin didaerah HAZ ini biasanya terjadi antara beberapa menit sampai 48 jam
sesudah pengelasan. Retak dingin ini disebabkan oleh :.
o Struktur daerah pangaruh Panas.
o Hidrogen difusi didaerah las.
o Tegangan.
Sedangkan retak panas dibagi menjadi dua kelas yaitu retak karena pembebasan tegangan pada daerah pengaruh panas yang terjadi pada suhu 500oC - 700oC dan retak yang terjadi pada suhu diatas 900oC yang terjadi pada peristiwa pembekuan logam las. Retak panas sering teriadi pada logam las karena pembekuan, biasanya berbentuk kawah dan retak memanjang. Retak  panas ini terjadi karena pembebasan tegangan pada daerah kaki didalam daerah pengaruh panas.
Retak ini biasanya terjadi pada waktu logam mendingin setelah pembekuan dan terjadi karena adanya tegangan yang timbul, yang disebabkan oleh penyusutan dan sifat baja yang ketangguhannya turun pada suhu dibawah suhu pembekuan. Keretakkan las yang lain adalah retak sepanjang rigi-rigi lasan retak disamping las dan retak memanjang diluar rigi-rigi lasan. Akan tetapi penyebab umum pada semua jenis keretakan las ini adalah:
o Pilihan jenis elektroda yang salah atau tidak tepat.
o Benda kerja terbuat dari baja karbon tinggi.
o Pendinginan setelah pengelasan yang terlalu cepat.
o Benda kerja yang dilas terlalu kaku.
o Penyebaran panas pada bagian-bagian yang di las tidak seimbang.



o   Penembusan Kurang Baik
Selain retak, cacat las yang juga sering terjadi, adalah penembusan las yang kurang dan jelek. Jika penembusan pengelasan kurang maka akibat yang timbul pada konstruksi adalah kekuatan konstruksi yang kurang kokoh karena penembusan yang kurang. Karena kurang penembusan inilah maka penyambungan tidak sempurna. Penyebab dari penembusan yang kurang ini antara lain :
o Kecepatan pengelasan yang terlalu tinggi.
o Arus terlalu rendah.
o Diameter elektroda yang terlalu besar atau terlalu kecil.
o Benda kerja terlalu kotor.
o Persiapan kampuh atau sudut kampuh tidak baik.
o Busur las yang terlalu panjang.

· Pengerukan / Under cut
Cacat las yang lain adalah pengerukan atau yang sering disebut dengan under cut pada benda kerja. Pengerukan ini terjadi pada benda kerja atau konstruksi yang termakan oleh las sehingga benda kerja tadi berkurang kekuatan konstruksi meskipun sebelumnya telah dilakukan pengelasan. Sebab-sebab pengerukan las antara lain :
o Arus yang terlalu tinggi.
o Kecepatan pengelasaan yang terlalu tinggi pula.
o Busur nyala yang terlalu panjang.
o Ukuran elektroda yang salah.
o Posisi elektroda selama pengelasan tidak tepat.
o Ayunan elektroda selama pengelasan tidak teratur.

· Keropos
Keropos merupakan cacat las yang juga sering terjadi dalam pengelasan. Keropos ini bila didiamkan, lama kelamaan akan menebar yangdiikuti dengan perkaratan atau korosi pada konstriksi sehingga kontruksi menjadi rapuh karena korosi tadi. Cacat ini memang kelihatannya sepele akan tetapi dampak yang ditirnbulkan oleh cacat ini cukup membahayakan juga. Penyebab keropos ini yakni :
o Busur pendek.
o Kecepatan mengelas yang terlalu tinggi atau terlalu rendah.
o Kurang waktu pengisian.
o Terdapat kotoran-kotoran pada benda kerja.
o Kesalahan memilih jenis elektroda.


·         Penggerutan Benda Kerja.
Pada dasarnya setiap logam bila dipanasi akan memuai dan mengkerut bila di dinginkan. Bila salah satu permukaan las tipis dilas pada arah memanjang, maka setelah dingin terjadilah pelengkungan atau melenting atau deformasi.
Dan pada dua bilah plat tipis dilas (tanpa membuat pengikat lebih dulu) maka kedua sisi kampuh yang masih bebas akan bergeser, bahkan sampai kedua sisi tersebut dapat berimpit
Penyebab pengerutan adalah:
Pengisian pengelasan kurang.
o Pengkleman salah.
o Pemanasan yang berlebihan.
o Kesalahan persiapan kampuh.
o Pemanasan tidak merata.
o Penempatan bagian-bagian yang disambung kurang baik.
o Salah urutan pengelasan.

Cara Penanggulangan Cacat Las
Dalam pembangunan kapal baru jumlah pekerjaan las kira-kira sepertiga dari seluruh jumlah pekerjaan. Ada kapal yang dibangun dengan sistim blok dan ini berarti banyak sekali konstruksi yang menggunakan pengelasan. Jadi cacat-cacat las yang ada harus ditekan sekecil mungkin atau bahkan harus dihindari sebisa mungkin.
Untuk mengatasi macam-macam cacat las yang telah terjadi supaya hasil pekerjaan las dapat memuaskan banyak pihak, maka perlu dilaksanakan cara-cara penanggulangannya, yaitu sebagai berikut:

v  Penanggulangan Retak Las
Dalarn menghindari terjadinya retakan las pada daerah panas, atau usaha penaggulanganya supaya tidak terjadi retak pada las antara lain :
o Menggunakan elektroda yang betul, dalam hal ini sedapat mungkin menggunakan elektroda dengan fluk yang mempunyai kadar hydrogen rendah.
o Sebelum mengelas, pada daerah sekitar kampuh harus dibersihkan dari air, karat, debu, minyak
dan zat organik yang dapat menjadi sunrber hidrogen.
o Mendinginkan perlahan-lahan setelah dilas.
o Membebaskan kampuh dari kekakuan.
o Mengadakan pemanasan pendahuluan sebelum memulai pengelasan, dengan cara ini retak las
dapat terhindarkan

v  Penanggulangan Penembusan Las Yang Kurang Baik
Cara untuk mengatasi cacat las penembusan yang kurang baik dapat dilakukan dengan langkahlangkah sebagai berikut :
o Penyetelan arus pengelasan yang tepat.
o Pengelasan diperlambat dan stabil agar panas yang didapat lebih merata.
o Mengatur kecepatan las, sehingga kedua sisi benda kerja mencair dengan baik.
o Memilih diameter elektroda yang sesuai dengan ukuran coakan.
o Membersihkan benda kerja dari terak dan kotoran yang ada.
o Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
o Membetulkan sudut kampuh.

v  Penanggulangan Pengerukan las (Under Cut)
Cara untuk mengatasi cacat las pengerukan/under cut dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut :
o Menyetel arus yang tepat.
o Mengurangi kecepatan mengelas.
o Mempertahankan panjang busur nyala yang tepat.
o Menggunakan ukuran elektroda yang benar.
o Menyetel posisi elektroda, sehingga gaya busur nyala akan menahan cairan pengelasan.
o Mengupayakan ayunan elektroda dengan teratur.

v  Penanggulangan Cacat Las Karena Keropos.
Cara untuk mengatasi cacat las keropos dapat dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
o Mempertahankan jarak busur yang baik.
o Mengurangi kecepatan pengelasan atau kecepatan dipertinggi.
o Member waktu pengisian yang cukup untuk melepaskan gas.
o Membersihkan benda kerja.
o Menggunakan elektroda yang tepat.

v  Penanggulangan Pengerutan Benda Kerja
Pada setiap proses pengelasan akan terjadi yang namanya perubahan bentuk terhadap benda kerja. Perubahan bentuk ini akan mengurangi ketelitian ukuran dan penampakan luar serta dapat juga menurunkan kekuatan. Hal-hal untuk mengurangi terjadinya pengerutan benda kerja atau perubahan bentuk antara lain :
o Pengurangan masuknya panas dan logam panas.
Dengan mengurangi masuknya panas lasan yang seperlunya saja maka tidak akan terjadi suhu yang terlalu tinggi. Sehingga perubahan bentuk dapat dikurangi menjadi sekeci-kecilnya. Bila logam las dikurangi, maka jumlah logam pada waktu mendingin tidak terlalu banyak dan dengan sendirinya perubahan bentuk juga dapat dikurangi. Pengurangan bahan las dapat dilakukan dengan mengurangi panjang las, memilih bentuk kampuh yang sesuai, memotongplat yang akan dilas dan merakitnya dengan teliti.
o Menentukan urutan pengeiasan yang tepat.
Perubahan bentuk pada umumnya dapat dihindari dengan ururan pengelasan yang sesuai. Dalam menghindari perubahan bentuk dapat dilakukan dengan mengelas dengan meloncatloncat. Bila perubahan bentuk ini terjadi, untuk meluruskannya kembali diperlukan waktu dan kerja yang cukup banyak. Adapun cara untuk mengatasi perubahan bentuk tadi adalah sebagai berikut :
o Pengelasan sedikit mungkin.
Pengelasan yang berlebihan akan menimbulkan penkerutan yang bertambah besar
o Dudukan benda yang hendak dilas sedikit
dimiringkan keluar, sehingga rigi-rigi las akan menariknya kepada kedudukan yang didinginkan.
o Melakukan pengelasan yang bergantian pada
setiap sisi dan membuat urutan rigi-rigi yang menimbulkan gaya-gaya penyusutan yang saling meniadakan.

Bila pada jenis sambungan I (kampuhV) dilas mengalami pengkerutan, rigi-rigi dapat membuat kampuh menjadi berimpit sesamanya. Maka kerusakan ini dapat diatasi dengan cara antara lain :
o Membuat las pengikat atau las atau las titik/tack weld.
Las pengikat ini diletakkan di tempat-tempat yang kiranya benda kerja akan mengerut bila nanti dilas. Sehingga dengan adanya las pengikat ini pengerutan benda kerja tidak terjadi.
o Mebuat celah yang melebar.
Disini pelebaran celah tidak boleh asal melebar, akan tetapi masih dalam jangkauan kemampuan las. Ini dimaksudkan agar bila nanti setelahpengelasan mengalami pengerutan celah yang mengalami pelebaran tadi.
o Memasang pasak untuk mempertahankan lebar celah.
pasak ini berguna untuk menjaga lebar celah pada benda kerja yang juga disebut dengan plat pengikat. Jadi bila setelah pengelasan kondisi kerja tetap pada posisi semula karena telah diikat oleh pasak tadi.
Untuk mengurangi perubahan bentuk dari pengaruh urutan pengelasan dilakukan dengan jalan:
o Pengelasan dilakukan dari titik yang terikat ketitik yang terbebas.
o Majunya pengelasan dibuat simetri tehadap sumbu netral.
o Menggunakan pengelasan susulan mundur atau kebelakang, untukmenghindari perubahan bentuk pada daerah memanjang.

Untuk mengurangi perubahan bentuk dari segi persiapan kampuh dapat dilakukan dengan cara:
o Membuat sudut kampuh sekecil mungkin.
o Membuat celah kampuh sekecil mungkin.
o Membuat kampuh ganda bila tebal plat lebih dari 16 mm.
Cara pengelasan kontuksi lambung kapal biasanya dilakukan langkah-langkah antara lain:
o Pemeriksaan ukuran alur
o Pemilihan bahan las yng tepat
o Penentuan ukuran pengelasan
o Pembersihan alur dari debu, karat, dan minyak.
Perlu diketahui bahwa perakitan konstruksi dimulai dari tengah menuju kesisi. Sedangkan untuk pengelasan antar plat kulit dan rangka gladak atas urutanya adalah las tumpul dan kemudian barulah las tumpang. Pengelasan dalam reparasi kapal harus diperhatikan hal-hal berikut:
o Menentukan seteliti mungkin besarnya bagian yang rusak.
o Memperhatikan lingkungan kerja, misalnya dalam memindahkan tabung gas yang mudah terbakar.
o memasang pengaman bila pengelasan dilakukan ditempat yang tinggi.
o mempersiapkan tenaga listrik yang diperlukan.
o Dalam penggantian plat harus disiapkan lubang batas dan harus menentukan urutan pengelasan.









KESIMPULAN
Penggunaan teknik pengelasan dalam konstruksi banyak sekali. Misalnya industri perkapalan, industry jembatan, banguna gedung dan lain sebagainya. Disamping untuk pembuatan, proses las dapat juga dipergunakan untuk mereparasi misalnya untuk lubang, membuat lapisan keras dan lain-lain. Pengalasan bukan tujuan utama dari sebuah konstruksi, tetapi merupakan sarana untuk mencapai efisiensi penyambungan konstruksi supaya menjadi lebih baik. Rancangan las dan cara pengelasan harus betul-betul memperhatikan kesesuaian antara sifat-sifat las dengan kegunaan konstruksi serta keadaan sekitarnya. Prosedur pengelasan kelihatannya sangat sederhana, tetapi sebenarnya didalamnya banyak kendala yang harus diatasi
dimana penanggulangannya memerlukan bermacam-macam cara. Sedapat mungkin dalam perencanaan konstruksi bangunan dan mesin dengan sambungan las harus direncanakan pula tentang cara pengelasannya, pemeriksaan, bahan las, dan jenis las yang dipergunakan, berdasarkan fungsi dari bagian-bagian bangunan atau mesin yang direncanakan. Setelah sambungan las dalam kapal selesai, maka hasil pengelasan harus diperiksa dengan pengamatan yang meliputi bentuk las seperti lebar, tinggi, dan bentuk gelombangnya, panjang kaki, adanya takik, adanya lubang dan lain-lain. Untuk bagian yang penting perlu diadakan pengujian permukaan dengan cara penembus, serbukmagnit dan sebagainya. Dan kualitas sambungan sangat tergantung pada ketrampilan juru las yang melakukanya. Karena itu biasanya biro klasifikasi meminta persyaratan atau kualitas tertentu untuk juru las yang akan melakukan pekerjaan las tersebut.











DAFTAR PUSTAKA

1. British Association For Commercial And Industrial Education, 2.1967. Arc Welding,
Insruction Sheets, London.
2. Fakultas Teknik Kelautan. 1978. Diklat Perlengkapan Kapal A dan B. ITS: Surabaya.
3. Frank R. Scell, Bill Matlock. 1979. Industrial Welding Procedures, Van Nostrand Reinhold Co, New York.
4. Josepeh W. Giachino, William Weeks. 1976, Welding Skillsand Practice, American Technical Society, Chicago.
5. Raymond Sacks.1960. Theory and Practice Of Arr Welding, Van Norstand Co, Inc.

Laporan Kerja Praktek 2


BAB  I
PENDAHULUAN
1.1  Latar Belakang
Seiring dengan laju perkembangan dan pertumbuhan ilmu pengetahuan teknologi harus diimbangi dengan pengembangan sumber daya manusia yang mampu untuk menjawab tantangan era globalisasi yang akan masuk ke Indonesia. Perkembangan IPTEK di perindustrian diimbangi dengan kemajuan alat-alat industry. Dengan harapan alat-alat yang ada tersebut dapat membantu kegiatan proses industry khususnya dalam sector industry, dan perlu peningkatan, keterkaitan dan kesepadanan antara dunia industry dan dunia pendidikan secara berkesinambungan khususnya bidang teknik mesin.
Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia dan akademis di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seirirng dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu system pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia ( SDM ) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagaian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDm yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengapdian masyarakat. Pembangunan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksankan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian,, dan pengabdian masyarakat.
Jurusan teknik mesin, fakultas teknologi industry, Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi swasta dengan sasaran pengembangan dan penggunaan proses industry, unit operasi, dan perancangan dalam skala besar. Mahasiswa teknik mesin FTI- ITATS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi design engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik. Untuk menunjang hal tersebut maka teknik mesin FTI- ITATS mewajibkan mahasiswa untuk melaksanakan KERJA PRAKTEK sebagai kelengkapan teori ( khususnya dalam bidang keahlian ) yang dipelajari di bangku kuliah.

1.2 Ruang Lingkup Kerja Praktek
               Selama menjalankan kerja praktek di PT. KERTA RAJASA RAYA, kami memperoleh beberapa penjelasan dan pengetahuan, diantaranya tentang sejarah perusahaan, kapasitas produksi, maintenance dan struktur organisasi perusahaan, baik mengenai tugas dari masing-masing bagian  atau departemen. Selain dari hal itu kami juga mendapatkan penjelasan tentang proses produksi yang dilakukan di PT. KERTA RAJASA RAYA.
               Mengingat banyaknya bidang-bidang dan bagian-bagian yang ada pada PT.KERTA RAJASA RAYA yang harus diketahui, maka kami membatasi ruang lingkup penelitian dan kerja praktek kami ini pada proses produksi pembuatan karung. Dengan adanya batasan tersebut kami berharap dapat memberikan deskripsi yang jelas mengenai proses produksi dan juga alat atau mesin yang digunakan untuk memproduksi pembuatan karung pada PT. KERTA RAJASA RAYA.



1.3 Maksud dan Tujuan
Adapun maksud dan tujuan dalam pelaksanaan kerja praktek (KP) ini adalah pemahaman konsep dasar tentang mesin serta aplikasinya di lapangan agar lebih tepat sasarannya serta untuk mengetahui metode operasional yang diterapkan pada PT. KERTA RAJASA RAYA.
Dan juga tidak kalah pentingnya adalah tujuan kerja praktek ini nantinya adalah diharapkan adanya peningkatan hubungan dan kerja sama antara pihak perusahaan dengan Civitas akademika, khususnya Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri ITATS.
Sedang manfaat kerja praktek ini bagi kami adalah menambah wawasan dan pengetahuan dengan aplikasi teori yang kami peroleh dibangku kuliah dengan melihat dan meneliti secara langsung kondisi dan proses yang sebenarnya. Karena kami sadar   bahwa ilmu yang berharga adalah dari pengalaman yang secara langsung dialami dan dirasakan, sehingga teori tanpa praktek akan mengakibatkan seseorang kurang biasa memahami dengan jelas
Tujuan diadakanya Kerja Praktek ini adalah :
1.    Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksankan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik, khususnya PT. KERTARAJASA RAYA di Sidoarjo.
2.    Menambah wawasan aplikasi ke teknik permesinan dalam bidang industry.
3.    Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industry yang modern.
4.    Memperoleh pemahaman akan dunia kerja melalui learning by doing.
Supaya sistem yang dihasilkan dari Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya (ITATS) ini sesuai dengan harapan, maka setiap mahasiswa diwajibkan melaksanakan program On The Job Training
Program On The Job Training mempunyai sasaran kearah terbentuknya pribadi mahasiswa yang terampil, mempunyai disiplin, bededikasi dan semangat tinggi yang akan menjadi tenaga pelaksana didalam dan diluar dunia industry.

1.4 Proses dan pelaksanaan On The Job Training.
Kegiatan On The Job Training ini pada dasarnya dibagi menjadi 2(dua) tahapan yaitu :
1.      Tahapan Pra On Training
a.      Survai Tempat/ Kunjungan Industri (KI)
Kunjungan Industri ini dilaksanakan Dengan maksud untuk menambah wawasan dan memperkenalkan pada mahasiswa apa dan bagaimana suasana dilingkungan industri (kerja nyata) tentang peralatanya dan sumber daya manusia (SDM)
b.      Pengarahan Umum :
Diberikan pengarahan secara umum kepada seluruh mahasiswa tentang persiapan dan perlengkapan administrasi yang diperlukan.
c.        Pengarahan khusus :
Diberikan kepada masing-masing kelompok secara simultan. Pembekalan diberikan kepada mahasiswa untuk memesuki Dunia Usaha dan Dunia industri. 
2.      Tahap Proses Pelaksanaan On The Job Training
a.       Dasar Pelaksanaan
1.      Surat permohonan magang kerja
2.      Surat balasaan dari tempat magang
3.      Buku pedoman pelaksanaan On The Job Training
b.      Pelaksanaan On Te Job Training
1.      Persiapan
2.      Identifikasi peserta On The Job Training dari instansi terkait (Industi)
3.      Identifikasi sasaran On The Job Training.
1.5 Sistematika Penulisan
                        Susunan dan sistematika penulisan yang dipakai dalam pembuatan laporan laporan kerja praktek ini adalah:
BAB I.                        PENDAHULUAN
Pada bab pendahuluan ini berisi tentang : latar belakang, maksud dan tujuan, ruang lingkup kerja praktek, proses dan pelaksanaan On The Job Training.
BAB II.           TINJAUAN  TERHADAP  PERUSAHAAN
Merupakan penjelasan singkat tentang sejarah singkat, organisasi, visi, misi, motto, kepegawaian, karyawan dan fasilitas perusahaan.
BAB III.         PELAKSANAAN PRAKTEK
Menjelaskan tentang proses produksi, maintenance, kapasitas mesin dan peralatan perusahaan yang dipakai pada proses produksi yang ada pada PT. KERTA RAJASA RAYA.

BAB IV.         PRODUCT QUALITY CONTROL DAN KESELAMATAN KERJA
Berisi tentang kualitas dan mutu produk dari bahan bahan baku sampai hasil akhir produksi, dan juga berisi tentang perlindungan dan keselamatan kerja.
BAB V.           PENUTUP
Bab ini berisi tentang kesimpulan dari hasil penelitian dan saran-saran yang dapat diberikan sesuai dengan hasil yang diperoleh dalam penelitian.














BAB  II
TINJAUAN  TERHADAP  PERUSAHAAN
2.1 Sejarah singkat
   PT. KERTA RAJASA RAYA ini didirikan atas modal pemerintah atau PMDN. Dimana penanaman modal dalam negeri yang diresmikan pada tahun 1982dengan luas area 1,5 hektar dan pada tahun 1989 diperluas menjadi 3,5 hektar.
   Pabrik ini merupakan pabrik yang memproduksi karung plastic yang bermutu tinggi, dimana selain mensuplai perusahaan-perusahaan juga produk untuk di eksport ke luar negeri.
PT. KERTA RAJASA RAYA mengembangkan dan menerapkan system manajemen mutu untuk menunjukkan kemampuannya secara taat asas terhadap persyaratan pelanggan dan atau peraturan yang berlaku sebagai persyaratan pelanggan, serta untuk memastikan kepuasan pelanggan melalui penerapan system efektif termasuk perbaikan yang berkesinambungan dan pencegahan terjadinya ketidak sesuaian terhadap mutu karung plastik dan assesorisnya.
Manual sistem ini  berisi kebijakan, sistem pengendalian perusahaan dan penjelasan kebijakan perusahaan yang sesuai terhadap persyaratan Standar Sistem  Manajemen Mutu   ISO 9001:2000, Standar produk SNI 19-0057-1987.
Tujuan Manual Sistem ini adalah untuk menentukan dan menguraikan Sistem Manajemen Mutu, beserta tanggung jawab dan kewenangan personil yang terlibat didalam mengoperasikan sistem Sistem Manajemen Mutu, serta menyediakan prosedur-prosedur kerja untuk semua kegiatan yang terkait terhadap Sistem Manajemen Mutu.
Tujuan lain dari sistem mutu ini adalah untuk menyediakan sistem manajemen kepada pelanggan PT. KERTA RAJASA RAYA dan atau pihak pihak lain yang memerlukannya serta untuk menginformasikan kepada mereka bagaimana pengendalian yang diterapkan di PT. KERTA RAJASA RAYA sebagai jaminan mutu.
2.2 Visi Perusahaan
   PT. KERTA RAJASA RAYA sebagai produsen karung plastik dan Assesorisnya yang terkemuka di Dunia dengan menempatkan diri sebagai produsen global di Industri Karung Plastik Internasional.

2.3 Misi Perusahaan
   Membangun PT. KERTA RAJASA RAYA menjadi suatu perusahaan yang terus maju, tanggap, dapat dipercaya, dan dapat memenuhi semua permintaan karung Plastik dan Assesorisnya baik untuk perdagangan domestik maupun Internasional

2.4 Motto Perusahaan
*      Produk Nasional Mutu Internasional




2.5 Kepegawaian
2.5.1 Peraturan Kepegawaian
        1. Jam kerja :
·         Jam kerja antara pukul 07.00 – 15.00
·         Jam istirahat antara pukul 11.30 – 12.30
·         Absen pada waktu kehadiran dengan menggunakan kartu (cecklock)
·         Pekerjaan 8 jam lebih atau melebihi 7 jam akan dihitung sebagai jam lembur
2.  Kerja Lembur
Perusahaan mengadakan kerja lembur apabila ada suatu pekerjaan yang segera harus diselesaikan dan apabila karyawan absen dan tidak lembur diharapkan melapor ke yang bersangkutan.
   3. Perlindungan Kerja
Perusahaan melaksanaan ketentuan dlam undang – undang keselamatan kerja yang berhubungan dengan kecelakaan atau mati dalam menjalankan tugas.
   4.Perjalanan dinas
Untuk kepentingan perusahaan seorang karyawan diminta melakukan perjalanan dinas keluar kota guna keperluan perusahaan itu sendiri.
5.  Pelanggaran Dan Larangan :
               Cuplikan ( Pasal.18. Kep. Menaker 150 / Men / 2000).
a. Penipuan, pencurian, penggelapan barang/ uang milik pengusaha / milik teman sekerja / milik teman pengusaha atau
b. Memberikan keterangan palsu / yang dipalsukan sehingga merugikan pngusaha / kepentingan Negara atau
c. Mabuk minum-minuman keras yang memabukkan, madat, memakai obat bius / menyalahgunakan obat-obatan terlarang / obat-obatan perangsang lainnya yang dilarang oleh perundang-undangan atau
d. Melakukan perbuatan asusila / melakukan perjudian di tempat kerja atau
e. Menyerang/ memfitnah/ mengitimidasi/ menipu pengusaha/ teman sekerja dan memperdagangkan barang atau terlarang baik dalam lingkungan perusahaan maupun dilingkungan atau
f. Menganiaya, mengancam secara fisik/ mental, menghina secara kasar pengusaha/ keluarga pengusaha/ teman sekerja atau
g. Membujuk pengusaha / teman sekerja untuk melakukan sesuatu pekerjaan yang bertentangan dengan hukum/ kesusilaan seta peraturan perundang-undangan yang berkelakuan atau
h. Dengan ceroboh/ sengaja merusak merugikan/ membiarkan dalam keadaan bahaya barang milik perusahaan atau
i. Dengan ceroboh atau membiarkan diri/ teman sekerjanya dalam keadaan bahaya atau
j. Membongkar/ membocorkan rahasia perusahaan/ mencemarkan nama baik pengusaha dan atau keluarga pengusaha yang seharusnya dirahasiakan kecuali untuk kepentingan Negara atau
k. Hal hal lain yang diatur dalam perjanjian kerja atau peraturan perusahaan/ kesepakatan kerja bersama.
   6.Disiplin Kerja
               Demi kelancaran perusahaan maka PT. KERTA RAJASA RAYA   menentukan jadwal kedisiplinan kerja sebagai berikut :
·   Setiap karyawan harus tepat waktu.
·   Apabila ada tanda masuk, kayawan harus masuk dan mulai kerja.
·   Karyawan harus istirahat pada waktu jam kerja.
·   Peraturan perusahaan yang dibuat harus ditaati.
7.Pemeliharaan Tempat Kerja
Didalam pelaksanaan pemeliharaan tempat kerja ini para pekerja harus melakukan pembersihan dengan cara :
·   Membersihkan lingkungan disekitar kerja masing-masing.
·   Membersihkan alat-alat kerja yang habis dipergunakan.
·   Menjadwal piket kebersihan bagi para karyawan.
2.6 Karyawan
Karyawan PT. KERTA RAJASA RAYA mempunyai pegawai yang berjumlah 1777 orang dengan perincian sebagai berikut :
a)      Laki-laki 850 orang
b)      Perempuan 927 orang
c)      Status karyawan
·           Staff berjumlah 345 orang
·           Karyawan tetap 1432 orang
d)  Pendidikan Karyawan
·           Sarjana                    71 orang
·           Diploma                  145 orang
·           SMA                       980 orang
·           SMP                        524 orang
·           SD                          57 orang
2.7 Fasilitas Permesinan Perusahaan
     Guna menunjang produksi dari Jumbo Bag dan Woven Bag ini PT. KERTA RAJASA RAYA memiliki fasilitas permesinan yang memadai, mesin-mesin tersebut diletakkan sesuai dengan model dan kapasitas msin tersebut.
     PT. KERTA RAJASA RAYA juga memiliki bengkel, dimana bengkel tersebut bertujuan untuk membuat spartpart atau onder diil mesin produksi.

       Fasilitas permesinan tersebut adalah sebagai berikut :
·         Extruder
·         Mono filament/ danline
·         Laminating
·         Printing
·         Cutting dan sewing
·         Press mesin
·         Sewing machine
·         Rope machine
·         Compressor
·         Mesin Bubut
·         Mesin Bor
·         Mesin Milling
·         Mesin Gerindra
·         Mesin Schraf
·         Punch
·         EDM
·         Mesin Las
·         Mesin Blander Potong
·         Mesin Gergaji Potong
·         Gergaji Potong
·         Mesin Bending
·         CNC
·         Hobbing
·         Mesin Roller
·         MESIN Gerinding





2.8 Organisasi Perusahaan
                PT. KERTA RAJASA RAYA berdiri pada tahun 1982 dan telah melebarkan sayapnya dalam industri karung plastik dan Assesorisnya terkemuka di Indonesia. Perkembangan PT. KERTA RAJASA RAYA ini sejalan dengan peningkatan kapasitas produksi serta pengembangan teknologi secara berkesinambungan yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan pelanggan terhadap produk tertentu.
                Sumber Daya Manusia senantiasa dikembangkan  dan secara bersama-sama berupaya untuk mempertahankan serta mengembangankan sistem jaminan mutu produk. Berkonsentrasi dalam menghadapi semua tantangan globalisasi sosial dan ekonomi serta memposisikan diri sebagai produsen global di industri Karung Plastik dan Assesorisnya. PT. KERTA RAJASA RAYA siap menyambut milenium industri Karung Plastik dan Assesorisnya yang penuh dengan pengembangan dan inovasi.
                Bagi suatu perusahaan struktur organisasi mempunyai arti yang penting dalam menjalankan aktivitas perusahaan karena dengan melalui struktur organisasi itulah dapat dilihat tugas-tugas dan tanggungjawab dari masing-masing bagian serta dapat diciptakan hubungan yang baik antara individu-induvidu dalam organisasi. Semakin besar organisasi perusahaan maka semakin besar pula struktur organisasinya.
                Struktur organisasi adalah suatu gambaran skematis tentang bagian-bagian, tugas-tugas dan tanggungjawab serta hubungan bagian-bagian yang terdapat dalam suatu badan atau suatu lembaga. Struktur organisasi pada suatu perusahaan akan menggambarkan tugas, wewenang dan tanggungjawab yang dimiliki seseorang. Dengan menggambarkan suatu struktur organisasi yang dianggap cukup ideal, maka pimpinan perusahaan memperoleh gambaran tentang kualitas dan jumlah karyawan yang diperlukan agar kegiatan-kegiatan operasional perusahaan dapat dijalankan dan diorganisasikan dengan baik.
Berikut ini adalah struktur organisasi PT. KERTA RAJASA RAYA : 
















              Tugas, fungsi, wewenang dan tanggung jawab dari masing-masing bagian stuktur organisasi PT. KERTA RAJASA RAYA adalah sebagai berikut :
1.      Direktur utama
Ø  Bertanggung jawab atas berlangsungnya perusahaan dan menentukan kebijakan perusahaan.
Ø  Berperan untuk survey harga bahan baku.
Ø  Mengontrol laporan-laporan setiap deviasi.
2.      Wakil direktur
Ø  Membantu direktur mengawasi jalanya perusahaan yang dijalankan oleh setiap deviasi
3.      Direktur Pemasaran
Ø  Bertugas untuk memasarkan hasil produksi di PT. Kerta Rajasa Raya.
4.      Direktur Oprasianal
Ø  Menjalankan kegiatan sesuai dengan bidang usahanya demi kelancaran pada hasil produksi.
5.      Direktur Keuangan
Ø  Bertugas dalam menangani masalah pemasukan dan juga pengeluaran di PT. Kerta Rajasa Raya
6.      Sekertaris
Ø  Bertugas membantu para direktur untuk menyiapkan apa yang dibutuhkan oleh direktur untuk proses lancarnya produksi dan lain-lain.
7.      Manajer – Manajer
Ø  Bekerja sesuai dengan bidangnya, yang mana menejer tersebut harus bertanggung jawab pada direktur atasanya dan harus memantau bawahanya untuk  melaksanakan tugas yang diberikan olehnya.
BAB III
PELAKSANAAN PRAKTEK

3.1 PROSES PRODUKSI
     PT. KERTA RAJASA RAYA adalah pabrik karung yang mana bahan bakunya terbuat dari plastic, dimana biji plastik di olah dijadikan karung atau kantong. Dalam proses pembuatan karung tersebut ada beberapa hal yang perlu diperhatikan, yaitu :
1.      Pembuatan Benang (Extruder)
2.      Perajutan Benang Menjadi Karung
3.      Pemotongan Karung
4.      Penjahitan
5.      Percetakan (Printing)

3.1.1 Pembuatan Benang (Proses Extruder)
     Mesin extruder merupakan mesin pengolah biji plastik menjadi benang. Dan benang tersebut merupakan bahan pokok dalam pembuatan karung dan kantong.
Proses kerja mesin extruder :
   Dalam setiap proses kerja mengalami beberapa tahapan,diantaranya:
3.1.1.1 Bahan Yang digunakan.
Sebelum proses pembuatan benang dikerjakan,bahan dasar yang dibutuhkan harus dipersiapkan. Bahan dasar yang digunakan dalam proses ini adalah:

1.      Biji Plastik (Polypropylene)
Biji plastik merupakan bahan dasar pembuatan benang yang berupa butiran-butiran kecil bulat yang berwarna putih bening, dimana biji plastik ini dicampurkan dengan bahan yang lain sesuai dengan takaran.
2.      Calcium Carbonat
     Calcium carbonat ini juga berupa butiran-butiran bulat yang hampir sama dengan biji plastik. Fungsi dari calcium carbonat ini adalah untuk merekatkan campuran dari bahan-bahan yang digunakan.
3.      Ultra Violet (UV)
     Ultra Violet merupakan bahan tambahan yang fungsinya sebagai pengawet ketahanan benang sehingga benang yang sudah jadi tidak mudah putus jika terkena panas maupun gesekan.
4.      Master Head
     Master head merupakan bahan yang digunakan untuk pewarna benang, yang mana warna yang digunakan sesuai yang diinginkan, seperti warna gading, merah, biru, dan lain-lain.
5.      Konduktif Anti Static
      Anti static merupakan bahan tambahan yang fungsinya untuk mencegah debu menempel.
3.2.1.2. Pemeriksaan
Pemeriksaan awal yang harus dilakukan proses kerja adalah:
1.      Pemeriksaan power
·         Menyalakan power panel pusat extruder pada posisi on.
·         Menyalakan power seluruh panel induk yang terletak di lemari panel yang terdiri dari panel,NFB main dan saklar.
·         Memeriksa power .
2.      Pemeriksaan Autoloader
·         Memutar tombol on autoloader pada panel operasi extruder,apakah bisa menyerap atau tidak.
·         Menekan tombol recycle mixer pada panel operasi extruder.
3.      Pemeriksaan extruder unit
·         Setting temperatur tiap silinder (C1-C2) T-Die (D1-D5). Screen sesuai dengan standart kerja . Bila selama kurang lebih 2 jam,actual point tidak sesuai dengan setting point ,maka harus melaporkan pada bagian perawatan untukdiperbaiki.
·         Menghidupkan extruder motor. Putaran kecepatan screw sebesar kira kira 15 rpm yang dilakukan setelah suhu actual point sesuai dengan setting point untuk mengetahui apakah screw dapat berputar atau tidak.
·         Ganti screw dengan cara memutar handle ke kiri untuk mengeluarkan slade plate,mengambil sarangan dari slade plate dan mengganti saringan dengan ukuran mesh #100, #80, dan #50. Memasukkan sarangan ke slade plate dan memutar handle ke kanan untuk memasukkan slade plate.
·         Mengulangi instruksi kerja yang sebelumnya.
4.      Pemeriksaan T-Die
·         Menggeser mundur extruder unit/chillroll untuk membersihkan Die-Tip. Tab bahan agar keluar dari die tip . Membersihkan die lip dengan cara menggeser cooper plate yang telah dilumasi silicone pasta secara berulang. Pastikan film yang keluar dari T-die sudah bersih dari kotoran bahan,kerak dan juga gelembung udara.
5.      Pemeriksaan Quenching Bath
·         Membersihkan bak Quenching dengan menggunakan majun(lap).
·         Memeriksa persediaan air di bak (tandon) air.
·         Menghidupkan water pump di panel pusat extruder untuk sirkulasi air dan menekan tombol chiller untuk pendinginan air dan kipas kontraktor.
·         Membuka kran air dan sirkulasi bak quenching.
·         Mengambil meteran untuk mengukur jarak air dengan meletakkan angka pada meteran sesiuai dengan standar kerja,jika belum sesuai atur dengan menaikkan atau menurunkan pipa pembuang air.
6.      Pemeriksaan Stretching
·         Menghidupkman sirculation fun (upper&lower), memuter tombol ke arah auto untuk upper heater nomor 1 dan nomor 2,lower heater nomor 1 dan nomor 2 yang terdapat  setting temperatur oven (upper dan lower) sesuai dengan standar kerja. Bila dalam 30 meniit setting point tidak sesuai dengan actual pointmenghubungi bagian perawatan untukk diperbaiki.
·         Memeriksa roll (roll take up,roll 1,roll 2 dan roll 3), bila masing masing rubber roll rusak atau cacat dengan mengganti yang baru.
·         Memutar kecepatan minimal dari roll 1 sebesar 12-15 meter/menit,kecepatan roll 2 dan roll 3 sesuai dengan standar kerja.
7.      Pemeriksaan Annealing Unit
·         Memutar tombol on pada annealing plate setting temperatur annealing (temperatur 1,2,3) sesuai dengan standar kerja,bila dalam 30 menit actual point tidak sesuai dengan setting point,hubungi bagian perawatan untuk di perbaiki
8.      Pemeriksaan winder
·         Mencetak kondisi slider dan keramik apakah cacat,jika cacat menghubungi bagian perawatan untuk di ganti dengan yang baru.
·         Menekan tombol on pada NFB main di depan winder frame masing masing.
·         Cek gerakan spindle,guide roller dan dancing roller,jika tidak bergerak segera menghub ungi bagian perawatan.
9.      Pemeriksaan slitter
·         Menghitung jumlah silet dan slitter width yang di butuhkan.
·         Memeriksa ketajaman dari silet yang tajam.
·         Memasang silet pada slitter sesuai dengan standar kerja.
·         Menekan tombol on recycle mixer pada panel extruder.
3.2.1.3. Petunjuk Operasi
1.      Menyiapkan bahan baku dan bahan pembantu,sesuai komposisi sesuai dengan standar kerja.
2.      Menaikkan putaran rpm screw motor extruder minmal 15 rpm.
3.      Mengatur pipa angin kompresor untuk meniup atau membuka lebar film pinggiran di buka, tutup hopper ground agar bahan dari autoloader dapat turun ke extruder.
4.      Menarik lembaran film yang keluar dari die tip menuju ke quenching bath,lalu menarik film perlahan lahan menuju ke take up roll. Putaran roll kurang lebih 95-98 % dari roll 1.
5.      Menarik film dari take up roll menuju ke roll 1,mengatur putaran roll kira-kira 12-15 rpm.
6.      Menarik film ke oven dan menariknya menuju ke roll 2 kemudian roll 3 melalui annealing putaran roll sesuai standar kerja.
7.      Memasang silet dan slipper yang sudah dipersiapkan sebelumnya,sehingga film plastik menjadi benang plastik.
8.      Menarik benang benang plastik yang ada di roll 3,lalu memotong benang benang plastik yang tidak dipakai dan memasukkan benang ke blower trolly.
9.      Mengambil benang dari blower trolly dan digantungkan ke hunger benang.
10.  Memasukkan pinggiran benang plastik ke unit recycle.
11.  Melakukan penggulungan benang dengan cara menurunkan dog handle untuk memasang bobin pada spindle,menghidupkan tegle switch yang terletak pada masing masing winder,menarik benang dari hunger benang ke top guideroller. Menurunkan benang ke dancing roll,menyesuaikan dancing level dengan standar kerja yaitu penyesuaian dari lower sampai upper position,menggulung bencing ke bobin dan memasukkan benang ke yard guide.
12.  Setelah semua batang plastik digulung di winder,menaikkan kecepatan screw extruder take up roll 1,2 dan 3 sesuai dengan standar kerja (denier,stretching ratio).
13.  Mencatat hasil setting produksinya pada laporan produksi.
14.  Memotong benang setelah gulungan benang mencapai dimeter 9 cm,lalu memasukkan gulungan benang ke dalam keranjang.

3.1.2  Perajutan Benang ( Proses Circullar)
            Pada proses perajutan benang ini, mesin yang digunakan ada 2 jenis, yaitu:
a.         Mesin Jet Loom.
b.        Mesin circular.
Dan 2 mesin ini mempunyai fungsi yang sama yaitu sama-sama berfungsi sebagai perajut benang.yang membedakan disini hanya hasil rajutanya, mesin circullar hasilnya berupa karung lingkaran sedangkan mesin jet loom hasilnya masih berupa lembaran panjang.
Mesin circular yang digunakan dalam perusahaan ini ada 5 jenis,yaitu:
1. SO
2. YM
3. HS
4. CS
5. K
Proses kerja mesin perajut benang :
          Pertama-tama benang wap diletakan dirak benang yang telah ditentukan jumlahnya dan dibagi rata antara rak kanan dan rak kiri. Kemudian benang tersebut di tarik oleh motor winder tetapi sebelum iti benang tersebut melewati beberapa proses terlebih dahulu. Dari benang rak dihubungkan melewati sisir, dimana sisir ini tiap lubang diisi satu benang ini berfungsi untuk mensejajarkan benang. Setelah itu masuk kedalam beberapa rool masuk lagi ke sisir yang kedua dan melewati rool yang ketiga selanjutnya benang tersebut masuk ke dancing level kemudian benang tersebut dihubungkan ke hall pipe yang mana hell pipe tersebut digerakan oleh campider. Banang wap tadi dikelilingi oleh benang wep yang berputar, benang wep ini ditaruh dishuttle yang bergerak meligkar karena pertemuan benang wap dan wep ini yang nantinya akan mengakibatkan terjadinya rajutan karung. Karung yang sudah jadi digulung di gelondongan setelah tepat dengan ukuran panjang karung, gelondongan karung tadi dipotong



3.1.3 Pemotongan
     Dalam proses pemotongan ada 2 jenis, yaitu
1. Pemotongan dan Penjahitan
               Dalam hal ini dapat diketahui cara kerja pemotongan dan juga sekaligus proses penjahitan, adapun langkah-langkahnya ialah:
a.       Menyiapkan terlebih dahulu karung yang masih dalam bentuk gulungan.
b.      Karung gulungan tersebut diletakkan pada tempatnya yang kemudian ditarik oleh roll yang berfungsi untuk menarikkan karung gulungan.
c.       Setelah karung gulungan tepat berada tempatnya, maka motor penggeraknya dinyalakan.
d.      Motornya menyala, sehingga karung tadi ditarik melalui beberapa roll yang ditarik oleh konveyor yang pertama.
e.       Tetapi sebelum itu  karung tadi melewati pisau pemotong yang digerak dengan sensor, karena digerakan sensor tentunya kita harus mensetting terlebih dahulu panjang karung sesuai ukuran. sehingga gerakannya pisau potong dapat tepat sesesuai dengan panjang yang telah ditentukan. Biasanya pusao potong ini  temperaturnya brkisar 350 - 400 C.
f.        Setelah karung tersebut dalam bentuk potongan-potongan, karung ini ditarik lagi oleh konveyor yang kedua.
g.      Karung yang tertarik melewati sebuah proses yang bagian tepi terlipat yang kemudian karung tersebut melewati alat jahit sehingga karung yang berbentuk gulungan tadi berubah menjadi karung yang sudah terpotong-potong dan terjahit.
 2. Pemotongan dan Printing
               Dalam proses ini berbeda dengan pemotongan dan penjahitan, karena terdapat proses printing. Cara kerjanya ialah:
a.       Menyetting klik untuk warna yang diletakkan pada roll terlebih dahulu.
b.      Memasukkan tinta pada box tempat tinta yang digunakan untuk mewarnai.
c.       Memberi cetakan gambar yang sesuai dengan pesanan.
d.      Setelah mempersiapkan karungnya, sehingga karung tersebut  ditarik.
e.        Kemudian karung itu melewati roll yang pertama yang digerakkan oleh motor winder.
f.       Setelah itu karung tersebut melewati roll kedua yang bergerak naik turun.
g.      Dari roll kedua, dihubungkan lagi ke roll ketiga yang digerakkan oleh motor sirplo.
h.      setelah itu  karung tadi melewati pisau pemotong yang digerak dengan sensor, karena digerakan sensor tentunya kita harus mensetting terlebih dahulu panjang karung sesuai ukuran pesanan. sehingga gerakan turun naiknya pisau potong dapat tepat sesesuai dengan panjang yang telah ditentukan. Biasanya pusao potong ini  temperaturnya brkisar 350 - 400 C.
i.        Karung yang sudah dipotong ditarik oleh konveyor yang masuk ke dalam box tinta untuk proses pewarnaan atau print.
j.        Setelah karung keluar dari box tinta, karung yang sudah terpotong tadi sudah ada logonya sesuai dengan permintaan pesanan.



7.2  Maintenance
3.2.1 Pengertian Maintenance
Perawatan adalah konsep program perawatan dimana perawatan tersebut bertujuan untuk menurunkan downtime seminimal mungkin dan memaksimalkan peralatan yang ada. Dengan adanya perawatan akan mengurangi adanya kegiatan yang tidak produktif. Tujuan dari perawatan ini adalah untuk mengurangi adanya perbaikan yang dilakukan secara tiba-tiba dan mengurangi adanya kegiatan yang tidak terjadwalkan.
 Perawatan merupakan suatu kegiatan penunjang yang memiliki tujuan untuk menjamin kelangsunagn fungsional suatu system produksi sehingga pada saat dibutuhkandapat dipakai sesuai dengan produksi yang diharapkan. Hal ini dapat dicapai antara lain dengan melakukan perencanaan penjadwalan perawatan dengan tetap memperhatikan fungsi pendukungnya dengan criteria minimalis ongkos.
Perawatan adalah konsepsi dari semua aktifitas yang dibutuhkan untuk menjaga dan mempertahankan kualitas fasilitas atau mesin agar dapat berfungsi dengan baik seperti kondisi semula. Sadangkan Anderson dan Neri 1990 telah mendefinisikan kegiatan perawatan  (maintenance task) sebagai suatu tindakan atau serangkain tindakan yang dibutuhkan untuk mencapai suatu hasil yang dapat mengembalikan item pada kondisi yang selalu dapat berfungsi (serficeable), termasuk didalamnya yaitu inspeksi dan penentuan kondisi atau dengan kata lain perawatan dapat didefinisikan sebagai segala aktifitas untuk mempertahankan unit-unit pada kondisi operasional dan aman serta apabila terjadi kerusakan maka dapat mengembalikan pada kondisi operasional yang handal dan aman.
Sedangkan peranan dari tindakan perawatansering kali diabaikan, sebab pihak perusahaan enggan untuk mengeluarkan ongkos tambahan yang relative besar. Dan peranan dari aktifitas perawatan akan baru terasa dibutuhkan apabila system mengalami gangguan atau tidak dapat dioperasikan kembali.
Permasalah perawatan berkaitan erat dengan tindakan pencegahan  (preventive) dan perbaikan  (corrective) dan tindakan tersebut dapat berupa :
a.       Pemeriksaan (inspection) yaitu tindakan yang ditujukan untuk system atau mesin untuk mengetahui apakah system berada pada kondisi yang diharapkan.
b.      Pergantian komponen yaitu tindakan pergantian komponen yang rusak atau tidak sesuai dengan kondisi yang siinginkan. Tindakan ini dimungkinkan untuk dilakukan secara mendadak atau denga perencanaan pencegahan terlebih dahulu.
c.       Servis yaitu tindakan yang bertujuan untuk menjaga suatu sistem atau mesin, yang biasanya telah diatur pada buku petujuk pemakaian mesin.
d.  Perbaikan yaitu tindaka perbaikan minor yang dilakukan pada saat terjadi kerusakan kecil.
d.      Overhoul yaitu tindakan besar-besaran yang biyasanya dilakukan pada akhir priode tertentu.


3.2.2. Konsep Perawatan
Pada dasarnya kegiatan perawatan terbagi atas 2 kategori yaitu kegiata perawatan yang bersifat preventif (preventive maintenance) dan kegiatan perawatan yang bersifat koreaktif (corctive maintenance). Pemilihan kegiatan perawatan tersebut didasarkan pada sifat kerusakn atau kegagalan pada peralatan,  apakah persifat terprediksi atau sebaliknya. Disamping itu pemilihan tersebut juga di dasari olah biaya yang tanggung apabila menerapkan salah satu jenis kegiatan perawatan.

Gambar 3.1 katagori kegiatan perawatan
                                                Planned                        preventive                  Condition directed
                                    Maintenance                                                    Time directed
                                                                                                             Failur  finding
                                                                                                             Run to Failur


  Maintenance

Unplanned                  Correctifve
Maintenance

3.2.2.1. Preventive Maintenance
Tindakan perawatan pencegahan dilakukan untuk menghindari kerusakan pada suatu peralatan atau sistem, tapi pada kenyataanya mungkin tidak dapat diketahui bagaimana cara untuk  menghindari adanya kerusakan. Berikut ini adalah alasan untuk dilakukannya tindakan preventive maintenance:
a.       Menghindari terjadinya kerusakan
b.      Mendeteksi awal terjadi kerusakan
c.        Menemukan kerusakan tersembunyi



3.2.2.2.Corrective atau Breakdown Maintenance
Corrective atau Breakdown Maintenance merupakan kegiatan perawatan peralatan atau mesin pada saat atau setelah mesin mengalami kerusakan. Sistem perawatan ini tidak melakukan kegiatan perawatan sampai terjadi kerusakan.  Pada sistem ini, biasanya terjadi penumpukan komponen untuk mengantisipasi  terjadinya kerusakan secara mendadak. Hal ini sangat merugikan karena biaya yang dikeluarkan tidak sedikit.
3.3. Reliability Centered Maintenance (RCM)
RCM  merupakan salah satu metode perawata yang dapat di golongkan ke dalam sistem perawatan terencana (planned maintenance). Konsep dasar metode RCM adalah mempertahankan fungsi dari salh satu sistem, sehingga segala upaya perawatan yang dilakukan untuk menjaga agar sistem tetap berfungsi sesuai dengan yang diharapkan. Metode RCM ini menitik beratkan pada keselamatan operasinya suatu sistem sehingga dibandingkan dengan sistem perawatan yang ada, RCM  merupakan sistem perawatan dengan pendekatan yang sistematis untuk mempertahankan keandalan dari suatu sistem. Penerapan RCM lebih menitik beratkan pada pengguna analisa kuantitatif untuk komponen yang dapat menyebabkan kegagalan suatu sistem. Tool untuk melakukan analisis kualitatif adalah failure Modes dan Effect Analysis (FMEA)  dan decision diagram (DD).
Langkah-langkah dalam mengimplementasikan  metode  RCM adalah :
1.      Pemilihan sistem dan pengumpulan data
Pada dasarnya RCM bertujuan untuk memperoleh kegiatan perawatan yang optimum dari keandalan sistem dan minimum dari segi biaya. Dalam RCM tidak semua sistem yang ada dalam suatu sistem dianalisa untuk memperoleh perawatan yang optimum. Beberapa akan digunakan dalam pemilihan sistem adalah :
1.      Berdasarkan pada sistem yang banyak mengalami perawatan pemcegahan atau kebanyakan biaya yang dikeluarkan untuk melakuakan perawatan pencegahan.
2.      Berdasarkan pada sistem tyang banyak mengalami perbaiakan selama ini.
3.      Bedasarkan biaya yang dikeluarkan terlalu besar untuk melakukan pebaikan selama ini.
4.      Bedasarkan pada sistem yang berpengaruh besar terhadap kegagalan sistem selama ini.
Langkah selajutnya adalah pengumpulan informasi yang di perlukan dalam analisis RCM, yaitu :
1.      Diagram blog yang  menjelaskan bagaimana suatu sistem bekerja deskripsi dan fungsi dari peralatan dan komponen yang ada padasistem tersebut.
2.      Informasi tentang  desain dan bagaimana peralatan atau komponen  tersebut beroperasi yang berguna dalam pembuatan FMEA.
3.      Data perawatan peralatan atau komponen untuk mengetahui kegagalan yang pernah dialami oleh peralatan atau komponen yang mengakibatkan sistem gagal melakukan tugasnya.
2.      Data Perawatan Mesin
Dataperawatan mesin yang menjadi perhatian terbesar berhubungan dengan kerusakan yang terjadi selama ini, sehinggatujuan RCM tercapai. Biasanya data perawatan peralatan atau komponen dicatat dalam kegiatan perbaikan. Informasimengenai kerusakan yang terjadi selama sistem beroprasi diperlukan dalam pembuatan FMEA.
3.      Deskripsion Sistem dan Functional Blok Diagram
Apabila pemilihan suatui sistem telah dilakukan dan telah didefinisikan, langkah selanjutnya adalah mengidentifikasikan secara detail sistem tersebut yang diperlukan untuk membuat langkah selanjutnya secara cepat tepat. Informasi-informasi yang diperlukan pada langkah pendeskripsian sistem adalah :
·         Diskripsi sistem dan FBD
·         Data perawatan mesin
Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen –komponen yang terdapat didalam sistem tersebut dan bagaimana komponen –komponen yang  terdapat  dalam sistem tersebut beroprasi .  Dari fungsi peralatan dan operasinya dapat dipakai sebagai informasi untuk membuat definisi dan dasar untuk menentukan kegiatan perawatan pencegahan. Keuntungan yang didap[at dari pendeskripsian sistyem adalah :
1.      Sebagai dasar informasi dari sitem tentang desain dan operasinya yang variabel yang dipakai sebagai acuanuntuk kegiatan perawatan pencegahan di lemudian hari.
2.      Diperoleh pengetahuan sistem secara meyeluruh.
3.      Diperlikan dalam mengidentifikasi parameter-parameter operasi yang menyebabkan kegagalan sistem.
4.      System Function dan Functional Failure
System function bertujuan untuk membuat suatu informasi yang dapat menyediakan dan mendefinisikan sistem. Analisa yang dilakukan berdasarkan dari fungsi dan bukan mengenai peralatan dan komponen yang ada pada sistem.
Function failure menjelaskan bagaimana sistem mengalami kerusakan dan apa saja yang dilakukan untuk mencegah, mengurangi dan mendeteksikan terjadinya kerusakan.
Hal-hal  yang  harus  diperhatikan  dalam  pendeskripsian  fungsi  sistem adalah :
·         Perhatian difokuskan pada hilangnya fungsi dari sistem bukan hilangnya fungsi dari peralatan
·         Pada dasarnya beberapa fungsi akan memiliki beberapa kondisi yang buruk. Ada kalanya akan berakibat pada titik berfungsinya keseluruhan sistem dan dilain pihak akan mengakibatkan fungsi sistem menurun sedikit.
5.      Failur Modes dan Effect Analisis (FMEA)
FMEA adalah merupakan salah satu teknik yang banyak digunakan  secara  luas untuk melakukan penilaian kualitatif terhadap keandalan sistem. Di dalam FMEA menyebutkan bentuk-bentuk, penyebab dan pengaruh kerusakan terhadap keandalan sistem secara keseluruhan.  Penilaian kualitatif yang menjadi dasar dari FMEA kadang-kadang menyebutkan beberapa perkiraan mengenai kemungkinan-kemungkinan terjadinya kerusakan. Ada beberapa macam bentuk FMEA, diantaranya seperti:
PROSES  ANALYSIS  SISTEM  RCM  FMEA
Sistem
Subsistem
Function
Function Failure
Failure Mode
Failure Effect




           
Tabel : Bentuk tabel Failure Modes dan effect Analisis ( FMEA )
Berdasarkan tabel FMEA dapat dikembangkan untuk menentukan peralatan atau komponen kritis yang dapat menyebabkan kegagalan sistem dalam menjalankan operasi secara keseluruhan dan komponen yang tidak menyebabkan kegagalan sistem dalam menjalankan operasinya jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut. Kategori terhadap peralatan atau komponen yang kritis dan tidak terhadap keandalan sistem dapat diperoleh dengan pendekatan :
1.      Mengabaikan peralatan yang tidak berpengaruh terhadap sistem apabila terjadi kerusakan pada peralatan atau komponen tersebut.
2.      Kerusakan peralatan atau komponen yang secara langsung dapat menurunkan keandalan sistem dan dapat mengakibatkan kegagalan beroperasi suatu sistem.
3.      Kegagalan yang terjadi pada peralatan atau komponen yang menyebabkan sistem gagal menjalankan operasinya.
Pada kolom II menjelaskan kerusakan peralatan atau komponen secara detail dan penyebab yang dapat mempengaruhi atau menurunkan fungsi sistem. Beberapa informasi yang digunakan dalam pembuatan FMEA:
1.      Catatan perawatan dan kumpulan dokumen tentang informasi mengenai bentuk kerusakan yang dialami oleh peralatan atau komponen sistem.
2.      Informasi yang diperoleh dari pengalaman para teknisi, engineer yang berpengalaman dalam menjalankan peralatan atau komponen tersebut.
Pada kolom III mengidentifikasi penyebab kerusakan dapat terjadi. Penyebab kerusakan dapat diidentifikasi berdasarkan bentuk kerusakan peralatan atau komponen. Pada kolom IV FMEA menganalisis pengaruh terhadap tiap bentuk kegagalan.

6. Decision Diagram (DD)
Bentuk kegagalan yang telah dipilih pada analisis FMEA lalu diklasifikasikan pada proses kualitatif dengan DD yang bertujuan membuat suatu prioritas lebih lanjut untuk tiap bentuk kerusakan atau kegagalan fungsional.

2.3.1.  Konsep Keandalan
Dengan bertambahnya kebutuhan perbaikan sistem dan pengurangan biaya maka timbul keperluan untuk meminimasi probabilitas kerusakan (failure), dimana kerusakan akan mengakibatkan bertambahnya biaya. Dalam arti luas keandalan dihubungkan dengan sistem yang dapat diandalkan , berjalan dengan baik dan tidak ada breakdown. Keandalan didefinisikansebagai probabilitas komponen atau peralatan mesin atau sistem yang akan mempengaruhi kinerja yang diinginkan selama periode tertentu dibawah kondisi kerja tertentu.
Keandalan dalam hal kinerja didefinisikan sebagai suatu sistem untuk memenuhi fungsi yang diharapkan dan tidak ada perbedaan  yang dibuat di lingkup perusahaan. Suatu sistem dikatakan rusak apabila ia berhenti memenuhi fungsi yang diinginkan.

2.3.1.1.         Deskripsi Kerusakan
Dalam analisis, kondisi sistem atau peralatan yang beroperasi dalam melaksanakan misinya dibedakan menjadi dua (baik/rusak) untuk menyatakan state dari sistem atau peralatan adalah dengan nilai, misalnya:

X = state dari sistem atau peralatan yang merupakan variabel acak.
X = 1 = sistem atau peralatan baik (beroperasi)
X = 0 = system atau peralatan rusak.
 


       I
 
0                                                                                                            t (rsk)
dimana:
T = lama peralatan beroperasi sampai mengalami kerusakan (masa pakai) merupakan variabel acak.
X = X (t) merupakan fungsi-fungsi dari waktu.

2.3.1.2.            Fungsi Keandalan
Keandalan dari suatu sistem atau peralatan didefinisikan “probabilitas bahwa suatu sistem  tersebut berfungsi dengan baik untuk melakukan fungsi tersebut”. Dinotasikan dengan R (Reliability) dengan range 0≤R≤ 1, dimana :
R = 1 sistem dapat melaksanakan fungsi dengan baik.
R = 0 sistem tidak dapat melaksanakan fungsi dengan baik.
R = 0,8 probabilitas sistem dapat berfungsi dengan baik = 0,8
Keandalan suatu sistem merupakan ukuran probabilitas sehingga untuk mengetahui keandalan sistem diperlikan suatu fungsi keandalan yang menyatakan hubungan antara keandalan dengan waktu (t) lama sistem melaksanakan fungsinya, seperti yang dinyatakan oleh Charles E.Ebeling (1997) yang dinotasikan R(t) = Probabilitas sistem dapat berfungsi dengan baik selama pemakaian (0,t) sehingga:
            R (t) = P [ peralatan beroperasi pada saat t ]
Jika x menyatakan umur suatu peralatan, maka:
            R (t) = P ( x > t )
                     = I – P ( x ≤ t )
                     = I – F (t)
Dimana F(t) merupakan fungsi distribusi kumulatif umur sistem atau fungsi distribusi kerusakan, fungsi kepadatan probabilitas dari peralatan tersebut (pdf) merupakan turunan dari cdf, yaitu:
            f(t) = fungsi kepadatan  proabilitas, kemungkinan kegagalan untuk periode tertentu











BAB IV
PRODUCT QUALITY CONTROL DAN KESELAMATAN KERJA

          4.1 Product Quality Control
Dalam menghasilkan suatu product yang baik dalam suatu produksi karung (jumbo bag dan woven bag ) perlu ketelitian pengujian, dari bahan yang akan diolah dijadikan karung maupun sesudah dijadikan karung.

v  Benang yang akan diuji atau perlu di cek yaitu ;
Ø  Dinear dengan satuan berat dari benang 90/cm
Ø  Strong ( kekuatan ) untuk panjang benang kurang lebih 1500m satuan beratnya adalah 5 gram/dinier
Ø  Benang kurang dari 1000 satuan beratnya 4 gram/dinier
Ø  Longetion ( kelenturan ) suatu benang kurang dari 20-30%


v  Dalam circular dari 100m yang perlu dicek adalah
Ø  Lebar karung
Ø  Jumlah benang
Ø  Pinggir karung besar
Ø  Winder gelondongan
Ø  Rajutan
Ø  Lipatan
Ø  Warna


v  Dalam pengecekan Wofen Bag yang perlu diperhatikan adalah
Ø  Panjang karung
Ø  Lebar karung
Ø  Rajutan
Ø  Berat
Ø  Hasil printing ( warna &kelengketan )

v  Untuk Jumbo Bag dan Woven Bag yang akan dicek
Ø  Laminating
Ø  Tebal kelengketan
Ø  Body
Ø  Panjang body
Ø  Lebar body
Ø  Tinggi body
Ø  Tinggi cerobong asap
Ø  Tinggi cerobong bawah
Ø  Jarak cerobong pita atas
Ø  Lebar cerobong pita bawah
Ø  Lebar cerobong bawah
Ø  Jarak jahitan
Ø  Panjang ban lingkar
Ø  Jumlah stick jahitan
Ø  Printing


v  Untuk Paching yang akan dicek adalah;
Ø  Panjang
Ø  Lebar
Ø  Rajutan
Ø  Lebar gusset
Ø  Corak
Ø  Type
Ø  Valve
Ø  Jarak jahitan dari bawah
Ø  Lipatan jahitan dari bawah
Ø  Lipatan jahitan
Ø  Ekor jahitan
Ø  Jumlah stick jahitan

v  Pengecekan Poly Bag menggunakan Innesars;
Ø  Panjang
Ø  Berat
Ø  Tebal
Ø  Lebar seal
Ø  Konelisi seal

v  Setelah jumbo bag jadi diuji kekuatanya di mesin FIBC, pengujiannya adalah;
Ø  Pengujian tarik
Ø  Pengujian tekan

v  Pada divisi extruder ( NG ) sering terjadi kecacatan dalam produksi yaitu;
Ø  Benang keluar kesamping
Ø  Benang bendal-bendel
Ø  Benang tebal
Ø  Benang ngelinting
Ø  Benang berbau / metal
Ø  Benang tipis

v  Dan yang perlu dicek yaitu 
Ø  Benang besar 9,5 cm
Ø  Benang besar 5,5 cm
Ø  Warna
Ø  Strong

4.2  Perlindungan Kerja
Perusahaan melaksanaan ketentuan dalam undang - undang keselamatan kerja yang berhubungan dengan kecelakaan atau mati dalam menjalankan tugas


4.3 Ditinjau dari fasilitas peralatan yang digunakan di industry
Dalam penunjang prodoktifitas kelancaran dalam produksi perlu fasilitas permesinan yang lengkap dan modern, dari fasilitas permesinan yang serba otomatis tersebut mempunyai tingkat bahaya yang tinggi. Maka dari itu perlu adanya ketelitian dan kewaspadaan yang tinggi agar terhindar dari yang akan membahayakan bagi para pekerja atau para operator mesin tersebut.

4.4 Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam keselamatan kerja.
Periksalah mesin sebelum dioperasikan
Gunakan perlengkapan dan perkakas yang cocok untuk pengoperasian mesin
Pada waktu bekerja operator tidak boleh bergurau
Perlengkapan alat pelindung boleh dibuka pada waktu mesin mati
Penghentian mesin segera jika timbul hambatan sekecil apapun
Mesin jangan dibiarkan berjalan tanpa pengawas
Perlengkapan kerja harus digunakan pada waktu kerja



Ditinjau dari faktor manusia
• Human Error
• Technical Error

             



BAB V
PENUTUP
5.1  Simpulan
          Di dalam pelaksanakan kerja praktek selama satu bulan ini,  saya dapat menyimpulkan bahwa kerja praktek itu sangat membantu mahasiswa untuk mengenal lebih dalam tentang kerja dilapangan dan menunjang pendidikan di Institut Teknologi Adhi Tama Surabaya (ITATS) .
          Sehingga pelaksanaan kerja praktek sangat bermanfaat sekaligus menunjang kreativitas dan bakat para mahasiswa itu sendiri.
          Di dalam pelaksanakan kerja praktek di PT. Kerta Rajasa Raya selama satu bulan ini,  saya dapat menyimpulkan sebagai berikut :

-          PT.kerta Rajasa Raya didirikan pada 23 September 1981 tahun sesuai akte notarisberlokasi diJalan Raya Tropodo No.1 waru Sidoarjo.

-          Di PT. Kerta Rajasa Raya adalah perusahaan yang berkembang dalam usaha bidang woven bag dan jumbo bag.


-          PT. Kerta Rajasa Raya, mempunyai bengkel sendiri untuk membuat dan merakit semua spertpart dan merakit semua mesin produksi.

-          PT. Kerta Rajasa Raya mempunyai karyawan / karyawti sebanyak 1777 orang yang diantaranya adalah  :



a)      Laki-laki 850 orang
b)      Perempuan 927 orang
c)      Status karyawan
·         Staff berjumlah 345 orang
·         Karyawan tetap 1432 orang
d)     Pendidikan karyawan
Ø  Sarjana 71 orang
Ø  Diploma III 145 orang
Ø  SMTA 980 orang
Ø  SMP 524 orang
Ø  SD 57 orang








5.2. Saran
              Selama  melaksanakan  Kerja Praktek di PT. Kerta Rajasa Raya saya dapat merasaakan   bagai manakah terjun langsung didunia industri yang sebenarnya.
              Dari hasil beberapa kesimpulan yang di simpulkan maka saya memberikan masukan dan saran-saran  ke pada PT. Kerta Rajasa Raya Sebagai tempat kerja praktek .
1.      Perusahaan perlu meningkatkan kedisiplinan para karyawan.
2.      Karyawan supaya dapat mematuhi peraturan yang ditetapkan
3.      Karyawan supaya menggunakan keselamatan kerja yang diperlukan dalam pekerjaanya
4.      Bagi karyawan semuanya harus rukun dan kompak agar tercapainya kesatuan dan persatuan didalam lingkungan pabrik.
5.      Slalu bekarja keras dan tak lupa slalu berdoa kepada tuhan yang maha Esa.